Equipo completo para fabricación de planchas tipo triplay aprovechando restos vegetales

INTRODUCCION

Estas planchas tipo triplay se hacen de restos vegetales de diámetro pequeño como ramas, residuos forestales y no forestales tales como residuos agrícolas y similares. Esto se logra mediante la preparación del material que tiene que ser secado, transformado y sujeto posteriormente a prensa caliente. Las planchas acabadas se pueden utilizar en diferentes aplicaciones como triplay, botes, muebles, casas, embalaje, decoración, laminación de embarcaciones, etc.

El sistema completo para la fabricación de planchas tiene una capacidad anual de 70,000 m3 . La cadena de producción completa consiste de: sección de transformación de restos vegetales a hojas tipo escama (viruta); sección de secado y clasificado; sección de preparación del pegamento; sección de aspersión de pegamento; sección de transformación del material (de hojas tipo escama a partículas); sección prensa caliente; sección de ajuste de borde; y sección de pulido.

CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS

El secado de las partículas se realiza por el calor del aceite caliente, combinado con una buena circulación de aire que hace que las virutas que tamizan el equipo tengan buen acabado.

La máquina de prensa caliente tiene varios componentes de están dispuestos en secciones; el balance mecánico y el equilibrio hidráulico trabajan simultáneamente proporcionando una buena precisión del control del sincronismo y reduciendo el enarenado.

FLUJO DE PROCESO DE PRODUCCIÓN

1.- SECCION DE PREPARACIÓN DE LAS HOJAS TIPO ESCAMA (VIRUTA)

La materia prima debe ser transportada hacia la fábrica y colocada en un sitio adecuado para su posterior transformación. Esta materia prima consiste en diferentes tipos de madera, tales como árboles de diámetro pequeño, ramas, leñas, etc., que alimentarán al complejo vía la faja tran sportadora de cinco registros, donde es cortada y convertida en viruta y luego almacenada en el silo especial en estado húmedo.

2.- SECCION DE SECADO Y CLASIFICADO DE MADERA

La viruta húmeda que viene del silo especial es transportada al rotor secador y después de ser secado es llevado a un filtro oscilante que clasificará a las escamas más grandes para convertirlas en pequeñas y finas partículas (mediante el sistema de ignifugación que actúa automáticamente) vía la re-trituradora de martillo y formarán las placas superficiales. Las escamas más pequeñas son transportadas por el clasificador del flujo de aire directamente para ser convertidas en finas partículas y formarán el material interior que irá entre las placas superficiales.

3.- SECCION DE PREPARACIÓN DEL PEGAMENTO

Principalmente consiste de la emulsificadora de parafina; la fabricación y transferencia de la solución endurecedora; el almacenaje del aditivo y el sistema de mezclado del pegamento; el mezclador de pegamento para las placas superficiales y material interno que esta sincronizado con el sistema de mezclado de pegamento. El sistema del mezclado de pegamento es controlado por una unidad PLC, de esta forma la sección que realiza el preparado de la goma puede realizar la dosificación automáticamente, esparciendo la goma en forma sincronizada, obviamente estos mecanismos pueden ser ajustados de acuerdo a la demanda del usuario.

4.- SECCION DE ESPARCIDO DEL PEGAMENTO

La goma se esparce para las placas superficiales y el material interno respectivamente mediante un descargador oscilante y un dispositivo que separa el material que servirá para las placas superficiales y para el material interno. El material base para formar las planchas, que ya fue transformado en partículas redondeadas, se mezcla uniformemente con la goma de acuerdo a los requerimientos técnicos estipulados. El esparcido de la goma se cambia automáticamente de acuerdo a las variaciones del diámetro del material base.

5.- SECCION DE FORMACIÓN DE LAS PLANCHAS Y DE PRENSA CALIENTE

Las placas superficiales y el material interno son transportados hacia la maquina de soplado de aire caliente. Bajo la acción del aire caliente se van formando las pre-planchas (que tendrán diferente estructura de acuerdo al material base) y serán transportadas hacia una maquina que las cortará de acuerdo a medidas standard y los sobrantes son devueltos al sistema para repetir el ciclo. Estas pre-planchas serán transportadas a la prensa caliente que les dará la forma final de planchas, todo a altas velocidades, para trabajar de forma rápida y continua.

6.- SECCION DE AJUSTES DE BORDE Y DE PULIDO

Después de ser centrado y medido cada plancha se corta de acuerdo a las medidas tridimensionales con sierras longitudinales y transversales. Los border restantes son devueltos al silo húmedo para posterior reciclaje

Mediante rodillos transportadores, estas planchas son llevadas al vehiculo que las apilará, y por último son llevadas al centro de almacenaje.

Finalmente las planchas almacenadas serán pulidas mediante una máquina pulidora. Las planchas que tienen menos de 6mm no necesitan ser pulidas. El sistema de pulido consiste principalmente de una plataforma hidráulica de elevación, transportadores de rodillo, faja ancha con dos cabezas pulidoras y así por el estilo. Después de ser inspeccionadas y clasificadas, las planchas pulidas son llevadas al almacén final.

Existe un control principal desde el componente que maneja el material base, y la línea de producción de las planchas que incluyen el esparcidor de goma, el formador de las pre-planchas, la prensa caliente, el corte de las planchas a medidas Standard y el cortador de bordes. Al manipular este control eléctrico principal, todas estas operaciones pueden ser manuales o automáticas y se pueden monitorear y controlar cada paso. La caja de control se ajusta a cada sito de producción (excluyendo la sección de formación de las pre-planchas y la sección de prensa caliente).